见证宝马在中国的成功与承诺
诠释 “精益、绿色、数字化” 的可持续生产技术

华晨宝马大东工厂是BMW汽车实现国产化的起点，见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。宝马进入中国以来最成功、销量最大的单一车型 - BMW 5系Li即产自这里。 大东工厂一直伴随市场发展而不断扩建，2014年开始在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂，并于2017年5月正式开业，首款投产车型为新BMW 5系Li。2020年11月，产自大东工厂的创新纯电动BMW iX3正式出口全球市场，印证了华晨宝马持续践行“在中国，为中国，为世界”的承诺。

随着工厂业务逐步攀升，在2022年4月，产品升级项目（大东厂区）顺利完工，该项目占地面积达91万平方米，相当于125个足球场的规模，在原有新工厂的基础上将四大工艺车间进行扩建，包括冲压、车身、涂装车间，以及带有两条独立生产线的单屋顶总装物流车间，并新建铁路专用线、长路试跑道、分布式光伏发电系统、热电联项目等基础设施，为大东工厂向BMW iFACTORY “精益、绿色、数字化” 生产战略愿景的发展奠定了坚实基础。

随着升级工作的完成，大东工厂可提供全面灵活的内燃机驱动汽车（全新BMW X5, 新BMW X3以及新BMW 5系Li）、插电式混合动力驱动汽车（新BMW 5系PHEV）与纯电动汽车的生产（新BMW iX3），并可对市场未来发展趋势以及用户变化的需求做出快速响应。

冲压车间
高效、智能、绿色的零缺陷冲压件生产

新工厂采用6序伺服冲压机，冲压力达10,300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用舒乐第三代伺服冲压机，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，生产制件的冲压精度高达0.02毫米。铝合金的冲压处理比钢材要复杂，计算机精确计算出铝材冲压回弹参数，为精准作业提供了前提；生产线与生产系统对接，能实时监测和分析生产数据，提升生产效率，确保产品质量。此外，废铝与废钢在冲压车间得到分类回收以实现循环利用，为进一步减少CO2排放做出重大贡献。

车身车间
不仅仅是“焊接”

车身车间拥有约1600台机器人，采用多种连接技术，打造出自动化率高达95%的生产线，致力于全新BMW X5和新BMW 5系（Li及插电式混合动力）的白车身生产。我们拥有库卡最大的TITAN机器人，承载能力高达1.3吨，能够灵巧抓取下车身，并以0.1毫米的动作重复精度确保车身稳定性。应用人机协同技术和大数据监控平台，打造出先进的质量控制系统，实现了白车身尺寸的100%在线自动测量，以及测量数据链接和零部件追溯，保证了白车身与商品车的尺寸一致性，为客户提供高质量的车身外观、优秀的整车性能和驾驶体验。

涂装车间
更加精准 更加环保

新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。大数据系统贯穿于生产过程, 量身定制的在线过程控制系统（OPC），将问题杜绝在发生之前。

总装车间
数字化与精益化的高质量生产

2021年，国际生产定位管理系统（IPS-I）在大东工厂总装车间上线，用随车电子标签替代随车纸质工作卡，激活电子标签即可通过系统显示产线车辆实时位置（定位精度达30厘米）及配置信息，并通过生产信息展示系统（BVIS)对一线操作员工进行零部件安装以及质量提示。

我们视产品质量为己任，所有关键工序都采用高精度电子扭力控制系统，大数据系统会对每天高达28万次的螺栓打紧数据进行深度机器学习。在保证数据合格的基础上，仍然可发现任何潜在的异常波动，工程师即可以在问题尚未发生之前，预测并消除潜在风险。共享总装尾线可为全新BMW X5和新BMW 5系两款车型同时提供淋雨以及短路试等检测服务，为产品质量提供保障。

总装生产线采用高度人机工程学设计，如设有可调高度内饰线以及翻转线，可将车身举升或翻转至不同位置，为员工创造舒适健康的工作环境；采用自动导航车（AGV）进行生产线物料运输，物流叉车仅在供件区内工作，为一线操作员工提供了安全的工作条件。

物流车间
优质高效，精准送抵

物流车间负责将零部件以不同的形式准确地送达生产区域的指定位置，并且秉持双赢理念与供应商精诚合作。随着数字技术的快速发展，智慧物流创新理念逐步渗透到大东工厂物流车间的各个环节。物流车间使用自动导引 车（AGV），灯光拣选，AI识别等技术进行操作流程管理并为各个生产环节输送物料，同时致力于实现“零缺陷”和“零浪费”。物流车间秉持 “可持续” 发展的理念，在利用数字技术提高物流作业效率的同时，打造 “绿色物流”。用更少的能源消耗，提供更优质的服务。

为可持续发展注入持久动力

可持续发展是宝马集团的核心战略，大东工厂践行绿色发展理念，全力支持中国2030年碳达峰、2060年碳中和的目标。华晨宝马作为首批入选 “国家级绿色工厂” 企业，已连续五年得此殊荣，并通过能源体系ISO 50001和环境管理体系ISO 14001的认证。同时，宝马集团将环境政策融入日常管理，持续提升环境效能，应对全球气候变化。我们砥砺前行，每年设定环境可持续发展目标，通过跨部门协作有效推进指标的达成：2019年，华晨宝马沈阳生产基地已完全使用可再生能源电力供电生产，并致力于推动主要供应商使用100%可再生能源电力，；工厂建立了中水回用系统，将废水资源化利用，持续提高废水综合利用管理能力，逐年降低单车水耗，目前大东工厂扩建项目的涂装车间也已实现100%可再生水用于工艺过程，能源使用效率也将在未来进一步提升。；工厂使用最先进的处理设施，以大幅度减少挥发性有机化合物排放量；通过优化废弃物分类方法以及处理工艺推行废物减量化。

高素质人才和培养机制

新大东工厂拥有一支经验和技术过硬且训练有素的员工队伍。这得益于我们拥有完善的人才培养体系，确保产品符合宝马集团全球统一的严格质量标准。高素质的员工团队和先进的设备与工艺流程同样是新大东工厂的骄傲。

华晨宝马铁西工厂是一家具有可持续性的汽车工厂。工厂建设始于2010年6月，仅用时18个月，工厂首期工程即告完工，首辆宝马汽车成功下线。2012年5月24日，铁西工厂开业典礼隆重举行。这座占地面积超过2平方公里的汽车工厂拥有现代化汽车制造的完整四大工艺。目前，铁西工厂产品线包括BMW 3系（标准轴距和长轴距）、BMW X1、创新BMW X2、BMW 1系运动轿车。2017年初，经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定，铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区，是国内汽车行业首家及唯一获此殊荣的汽车生产制造厂，成为国内工业旅游项目的典范。

冲压车间
速度快、效率高、精度高、环保的冲压生产线

冲压车间拥有全球领先的6序伺服高速冲压机（最高冲程可达17次/分钟，最大冲压力可达2500吨），开卷线（最高冲程达60次/分钟，最大重压力可达1250吨），自动化光学监测站（测量精度达28微米），5轴精密铣床（铣削精度达10微米）等先进的生产设施，具有高效率，高精度，低能耗，低噪音的特点。通过落料，拉延，修边，翻边，整型，冲孔等工序，按时按需为车身车间提供高品质的钢/铝制件。冲压作为整车制造工艺的第一步，秉承驱动高效生产，创造无瑕品质的愿景，对上序把关，为下序负责，始终提供优质，完美，零缺陷的产品和服务！

车身车间
由机器人“统治”的未来世界

车身车间秉承宝马集团先进的整车制造技术，致力于打造高效、智能的现代化生产车间，为客户提供安全、优质的白车身。车间拥有全球领先的车身材料、连接技术以及自动化生产、质量检验系统。多达16种连接技术应用于车身焊接，其中包括业内先进的激光焊、球焊、铆焊等。针对不同的功能需求采用不同的连接技术，保证焊接强度的同时，焊缝也更加美观。为客户打造艺术品级的白车身。拥有完善、智能的测量系统，包括三坐标测量、激光雷达测量、在线测量等，为每一台白车身提供可靠的质量分析数据，提前发现潜在的质量问题。配合高效的问题解决流程，为客户打造高质量的白车身。

涂装车间
创新技术铸就节能典范

涂装车间通常都是汽车工厂能耗最高的车间，铁西工厂也不例外。由于采用了先进的技术和工艺流程，铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低，相比10年前的行业平均水平降低三分之一以上。RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，从而大幅降低设备占用空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放。此外，集成喷涂工艺采用了创新的底涂技术，完全省却了原先的中漆和烘干工序。

总装车间
宽敞、舒适、人性化 冰冷的车间胜似温暖的家

总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备，员工能够以舒适的姿势进行装配工作，从而实现更高的生产效率和产品质量。总装线采用全自动设计，操作工可以专注于安装工作，而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节，目的就是让不同身高的工人都能以最省力舒适的姿态进行工作。在可持续发展方面，总装车间也有许多亮点。比如转毂测试工位的能量回收系统，可将回收的动能转化为电能进行再利用。车辆清洗和淋雨测试工位的水循环利用率高达90%。

高效灵活的物流系统
恰当时间，恰当顺序，恰当地点

汽车制造流程复杂，科学的物流至关重要。所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点，这需要高度精准和灵活的物流系统。同时铁西工厂物流车间的数字化,智能化创新理念也日益成熟，如：自动导引车（AGV），灵活的场内流转器具，物流数据库等技术的应用。秉承双赢理念与供应商之间精诚合作，更值得铁西工厂骄傲的是，铁路已经按照既定规划直接修进了工厂，承担物料、配件和整车的运输工作，极大提升了工厂的物流效率。并且物流车间坚持可持续发展，以“零碳”为目标，打造“绿色物流”。

华晨宝马动力总成工厂是宝马集团最新的一家动力总成工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积0.9平方公里。2013年8月开工建设，2016年1月正式开业。根据世界级的工厂规划，动力总成工厂拥有发动机制造的完整工艺，即铸造、机加和总装以及完整的动力电池制造工艺。工厂还配有动力总成质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。是全球最具可持续发展能力的动力总成工厂之一。动力总成工厂毗邻铁西整车工厂，由此实现更为高效的生产流程。

工厂环保理念

为了实现可持续发展，新发动机工厂的布局设计科学、合理，采用诸多节能、减排措施。能源管廊在工厂建设初期最先完成，电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里，并预留了足够空间。楼宇自动化系统集能耗监控、分析和实时调整于一身。逾万个探测器遍布厂房，对能源消耗情况进行24小时监控。照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备。与宝马工厂传统供热系统相比，华晨宝马新发动机工厂所采用的废热回收技术使其供热能耗降低了高达80%。

铸造车间——铝制曲轴箱诞生地

铸造车间是新发动机工厂生产过程的起点。在生产曲轴箱的过程中，铸造车间采用了新型熔炉以降低能耗。该车间主要亮点包括：
液态金属通过地下传输系统进行输送，有效降低热量损失，实现更高效率和安全性。
创新的中央供料系统，可节约供料。
双模铸造技术，提升生产效率和能源使用效率。
低压铸造技术，具有产量高、工艺参数控制精确等特点，同时能够达到很高的冶金技术质量标准。
每个铸造件均有内置二维码，用来记录生产过程中的所有相关参数。
工业4.0技术：有自学功能的X射线质量监测系统对工艺流程进行全程监测，确保产品无缺陷。
完全使用无机粘结剂是目前十分先进的工艺，无机粘结剂是由具有水溶性的碱式硅酸盐材料制成，使生产过程中的有害物质排放接近于零，高效环保，无有害气味，有益于保护员工身体健康。
大部分工艺沙可以实现循环利用，以达到节省新沙的效果。所独特的电弧喷涂技术，是宝马集团的专利技术。该项技术取代了传统的内部镶嵌铸铁衬套技术，被应用于曲轴箱铝制压铸件的制造。涂层是由一种超薄液态金属颗粒层构成。经过电弧喷涂的气缸内壁能够有效降低摩擦系数，提升发动机燃油效率。同时，该项技术也令发动机重量更轻、导热性更好、使用寿命更长。
具备热量回收功能的高效熔炉，所回收的热量被用于铝坯预热或室内供暖。
铸造车间成品直送机加车间，降低能耗，提升效率。
华晨宝马新发动机工厂的铸造车间是宝马集团在全球的第二个铸造车间，借鉴了兰茨胡特铸造车间的所有先进技术和经验。

机加车间——精度高达6微米，相当于头发丝直径的1/4

机加车间生产发动机两大核心部件，产品包括缸体及缸盖。

缸体毛坯铸件由内部铸造车间提供，缸盖毛坯铸件由外部供应商提供。在机加车间经过切削、钻孔、绗磨和机器人装配等工艺过程完成从毛坯到成品的制造。

整个生产流程高度自动化，众多的在线检测设备确保了机加产品达到宝马技术规格要求。富有经验且技艺精湛的操作人员是高效生产和高品质产品的有力保证。

机加车间主要亮点包括：
1. 采用与宝马欧洲发动机工厂相同的领先机械加工工艺，能够保证同样先进的质量和精度。
2. 每个机加工工位均采用先进的测量仪器和检具完成对产品特性的检测，确保符合宝马的技术要求。
3. 先进的清洗设备不仅保证了机加产品的清洁度要求，而且还在高压清洗过程当中对孔内毛刺进行去除。
4. 严苛的精度要求：以缸盖生产线为例，气门阀座与气门导管间的技术要求精度高达6微米，相当于人类一根头发直径的1/4。

总装车间——零缺陷装配理念，堪称艺术

总装车间充分体现了宝马发动机生产线的高度灵活性，能够同时生产3缸和4缸的各种型号发动机，不论功率输出和横、纵置，均可共线生产。确保所装配每一台发动机的质量是总装车间的首要宗旨，这里严格奉行 “零缺陷”，即每一个工位都会全力保证不让有缺陷的机器进入下一个装配环节。所有关键工位均配有在线质检设备。每一台成品发动机均需经过机械和电子测试，对质量要求几近苛刻。总装车间的主要亮点包括：
总装线生产流程采用与欧洲工厂相同的设备和标准。
装配线充分考虑人体工程学，从而有效保护一线生产员工的长期健康。（这是宝马集团“今天是为了明天”生产理念的重要体现）。
例如：采用最新的生产传输系统，具有高度灵活性，员工能够自由调节操作台架的高度和角度，从而能以舒适的姿势进行装配操作。
为了保证零缺陷生产，成品发动机需要100%进行冷态测试。（发动机加注机油，但是不加注燃油） 成品发动机需要100%进行密闭性测试，用以检测是否漏油、漏水（冷却液）。燃油系统检测则采用了高敏度氦气。
此外，还有抽取一定比例的发动机，加注燃料进行热态测试（在发动机性能测试中心进行）。
发动机的所有技术数据和测试数据都会被记录并长期存储。每台发动机都有一份详细的“身世档案”，一直可以追溯到铸造工序。所有数据都能被用于数据深度挖掘，由此实现对生产流程的持续改进和提升。

发动机质量及性能测试中心——优良质量的强大后盾

发动机测试间装备了电力测功机，能够测试最大功率为370千瓦，最大扭矩为700牛米的发动机。

采用内燃发动机检测系统，并可实现遥控操作。

来自宝马欧洲发动机工厂的专家团队为测试中心提供现场技术支持，监控整个流程，并帮助培训本土员工。在专家团队的帮助下，测试中心设备与工具的利用实现最大化。

对发动机的综合性能测试可长达50个小时，测试结果需要进行全面分析，以确保质量能够达到宝马集团技术标准。严苛的质量检测旨在保证为每一位客户提供高品质的发动机。

物流车间——日均按序递送2000箱货物

“兵马未动，粮草先行”，新发动机工厂同样如此。大约300名员工组成了一支高效物流团队，确保每一台正确型号的发动机在正确的时间完工下线，经过严格质量检测之后按照正确的顺序被送至整车生产线。物流车间负责机加和总装车间的排产计划，接收并存储机加部件，连同供应商提供的部件一起，高效地进行分类和配送，确保总装车间生产流程的顺利进行。

以多节拖车替代叉车向生产线输送配件，有效降低事故风险，提升效率和安全性。

高效的整机配送中心负责将成品发动机按照正确的次序发送至大东和铁西整车工厂。以临近的铁西工厂为例，被预订的发动机在90分钟内就会被送至整车总装线。

动力电池中心——前瞻布局新能源汽车

2017年10月24日，华晨宝马沈阳动力电池中心正式揭幕。该中心位于沈阳铁西动力总成工厂厂区内，以本土化研发为主导力量，致力于打造符合豪华汽车品牌要求的更具本土优势的高压动力电池技术。由此，华晨宝马将成为中国首家建立动力电池中心的豪华汽车制造商。

华晨宝马动力电池中心是宝马集团全球第三家以及德国之外第一家完整的动力电池中心，集电池研发、生产及测试于一体 采用创新及内部定制的生产流程，进一步提升了华晨宝马在新能源汽车领域的实力。目前，华晨宝马正在研发、电池解决方案、技术创新、品牌与产品、充电与基础设施以及电动出行服务等六大方面积极构建完整的新能源生态体系。

整合尖端生产科技， 确保高品质制造

除电池生产外，这座动力电池中心还整合了研发、质量、实验室、采购与供应链管理等功能。强大的生产能力，为实现动力电池的安全性、耐久性与性能的最佳组合打下了坚实基础，同时产品能够更快地推向市场。

宝马集团目前采用的高压动力电池生产过程分为两个阶段。首先，在高度自动化的过程中，标准规格的锂离子电芯经自动检验后，组合成为更大的电池模组。在第二阶段，电池模组与连接件、控制单元以及冷却单元一起整合在铝制外壳中，组装为完整的高压动力电池。这种生产模式有两大决定性优势：一是标准化模块确保了生产中统一的质量标准，并为广泛适应宝马新能源车型打下基础，模块化概念也可以快速响应客户的需求；二是铝制外壳的尺寸、形状及所用的模组数量可以按需适配于各款宝马车型。

在华晨宝马新的动力电池中心，基于新的双模组电池技术，创新的生产工艺得到了进一步升级。该中心是宝马集团在德国以外首家拥有完整电池装备能力的电池中心，从而获得了更高的生产效率。由锂离子电芯到双模组的高度自动化生产流程中，先进的机器人技术被用来确保精度的最大化。

“工业4.0”设计理念同样贯彻于这座中心，为中国的高压动力电池生产设立了新标准。在大数据方面，IPM整合流程管理系统可以追溯从电池元件诞生到动力电池投入使用的全过程，甚至包括紧固扭矩信息，从而进行质量管理。自动激光焊接提供高精度且稳定的焊接质量，增加了模组框架的强度及电极连接的可靠性，以确保电池的性能和安全性。由3D相机进行的光学检查，负责检验焊接异常趋势，验证和优化焊接质量，来防止质量缺陷的产生。

整个生产过程的工作环境都有严格的清洁度及温湿度控制。等离子清洁技术的应用，保证元件的表面清洁度并提升表面张力，使元件之间的绝缘箔片及胶可以更好地附着在金属表面上。在双模组生产的最后阶段，全封闭的工作站更严格控制相对湿度低于31％，以确保涂胶质量。机械臂上的吸盘结构也是自动生产线的一大亮点，通过吸盘来抓取并传送电芯元件，既不会携带杂质，又避免了手动操作可能的风险。

事实与数据

奠基时间	2013年8月
投产时间	2016年1月
占地面积	90万平方米
员工数量	大约3000人
生产工艺	发动机：铸造、机械加工、总装 动力电池：模组、包装
产品	宝马最新一代3缸和4缸涡轮增压汽油发动机 BMW 5系插电式混合动力以及BMW iX3 动力电池
产能	经过产能爬坡期之后，满足大东、铁西两座整车工厂的生产需求
核心部件	气缸盖、曲轴箱、动力电池等

大事记

时间	事件
2012年8月	华晨宝马宣布建设新发动机工厂
2013年8月	破土动工
2014年11月	铸造车间试运行
2016年1月	新发动机工厂正式开业
2017年10月	动力电池中心开业
2020年9月	动力电池中心二期开业

华晨宝马研发中心位于沈阳铁西工厂内，随着华晨宝马一系列新的研发设施陆续建成，中国已成为宝马集团在德国之外最大的研发基地，为华晨宝马的未来发展注入了更强实力。

华晨宝马研发中心一期工程于2012年动工、2013年投入使用。自成立以来，华晨宝马的本土研发活动不断拓展，研发能力不断提升，研发设施日趋完善。工程制造车间和研发大楼于2016年9月和2017年初投入使用；伴随对原设施的升级改造陆续完成和第二个测试中心的启用，华晨宝马研发中心二期全面竣工，总体规模比原有设施增大5倍，达4万多平米，研发实力达到了全新水平。研发中心二期扩建项目在原有研发中心二期的基础上，对实验中心和试验车间设施进行扩建，计划分别于2022年前后建成并交付使用。新的设施将帮助提高包括动力电池、电子电器、机械设计等功能在内的全流程开发和验证的能力，为华晨宝马日益丰富的新能源产品线的顺利量产提供有力的技术保障。

聚焦新能源汽车研发，引领豪华电动出行

在汽车业面临巨大行业变革，走向电动化、自动化、智能化和共享化的今天，华晨宝马研发的重点清晰聚焦于新能源汽车，致力于以新能源技术为突破口，在中国本地实现从设计概念到量产交付的全流程开发。

研发中心建立了动力总成和电机试验台，并在高压电池领域捷足先登，以宝马集团全球领先的动力电池设计理念，带领中国本地合作伙伴，联合开发高水准的动力电池包，实现了包括电芯、电子电器、机械设计、系统架构及功能在内的高压电池包全流程开发和验证，为我们的高端新能源车打造出高品质并且性能优越的动力总成系统，也为中国新能源车动力电池产业树立了新的标杆，并为中国本地供应商实现大规模工业化生产提供技术支持，促进了中国动力电池产业的蓬勃发展。

面向未来，华晨宝马致力于更加深入地参与中国新能源汽车生态体系的建设，继续保持在电动出行领域的领先地位。研发中心将为华晨宝马未来更多新能源车型的投产提供雄厚的技术支持。

强有力的本土研发团队和设施，促进本土化发展和人才培养

华晨宝马研发中心拥有先进的研发设备，可以进行各种整车测试，不仅限于多样化的测试车间、实验室及台架，比如：气候模拟、振动与噪声测试，排放转毂实验等，还可以在真实气侯环境下完成路面测试。

华晨宝马的本地研发团队负责中国特定车型的系统和部件开发，车辆测试和认证等工作。在此过程中，研发中心大量参与本地供应商相关技术的开发与质量标准的建立，促进国际供应商的本土落地，有力支撑了华晨宝马的高速发展，同时为沈阳市吸引更多投资做出了贡献。

华晨宝马本土研发体系的不断完善为引进更多国际人才和培养更多本地人才提供了更好的平台。华晨宝马研发中心拥有众多一流的国际专家，并且定期选派中国工程师赴德国交流和学习，还全力打造出创造性思维和跨文化交流的团队文化，成为培养本地优秀人才的摇篮。目前，中国工程师和技师的比例已超过75%。

华晨宝马研发中心核心职责范围
• 新能源汽车开发，标定和集成
• 中国特有模块开发工作
• 整车集成和验证
• 国产车产品认证

大事件
2012年 华晨宝马研发中心奠基仪式
2013年 华晨宝马研发中心一期开幕
2015年 华晨宝马研发中心二期奠基仪式
2017年 华晨宝马研发中心二期开幕
2020年 华晨宝马研发中心二期扩建奠基仪式

华晨宝马铁西工厂 – 国家AAAA级景区

2017年2月，经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定，华晨宝马铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区。作为工业旅游项目典范，华晨宝马铁西工厂以当今国际现代化的生产技术工艺，环保时尚的建筑设计理念和人文贴心的服务，为公众展示了一条极具浏览参观价值的工业长廊。

工厂参观预订信息

单独访客参观（单独访客组成参观团体）

我们在每周固定的时间段为单独访客或者小型团体访客提供参观讲解服务。单独访客和小型团体访客会组成最多20人的参观团体进行工厂参观，参观时长约为1.5小时。

团体访客参观（1—20人）

团体访客参观讲解主要是面向那些希望自己团队成员单独进行参观而不是和其他访客一起参观的访客团体。参观时长约1.5小时，讲解员会尽可能地根据团体访客（人数上限为20人/团）感兴趣的话题进行参观讲解。

* 6至14岁儿童可参与每周五下午的儿童团和每周六的亲子主题团，每位儿童至少有一位家长陪同。
具体开放时间请咨询预订中心。
铁西工厂提供中英日韩参观讲解。

工厂参观开放时间

周一至周六 （具体开放时间以工厂实际生产情况为准，请提前与预订中心沟通确认）

请以以下方式联系预订工厂参观服务：

预订热线：+86 024-84555656
邮箱： planttourservice@ctg.cn
铁西工厂提供中英文参观讲解。

类型	价格
单独访客 (并入小型团)	60 元
个人访客优惠价格*	50 元
周六亲子主题团单独访客	80 元
团体参观（1-20人）	860 元
团体参观优惠价格 *	700 元

*持以下有效证件可享受优惠价格：学生，60岁以上老人及军人。公安民警个人持人民警察证可享受免门票优惠，公安民警团体在指定时间内可享受团体免票参观: 每周二上午9:00—10:00。