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沈阳工厂

宝马在华生产基地的摇篮

宝马集团在中国的首个生产基地

大东工厂是宝马集团在中国的首家整车制造厂,也是华晨宝马在中国成功发展的原点。2004年5月,大东工厂正式投入运营,工厂占地270574平方米。宝马进入中国以来最成功、销量最大的单一车型——BMW 5系Li即产自这里。大东工厂当前在产车型BMW 5系Li已成为宝马进入中国市场20余年来最成功的单一车型。经过数轮技术改造和升级,大东工厂依然是中国汽车业技术最先进、资源效率最高的生产基地之一。

物流体系
精准、高效、灵活

现代汽车工业生产中,复杂而精准的物流体系在发挥着重要作用。在正确的时间以正确的顺序将正确数量的正确零件送至正确地点,对于像BMW 5系Li这样的精益生产车型来说,物流的作用至关重要。通过外部和厂内仓储、运输、线旁排序、线旁分拣等环节的配合,物流系统帮助工厂实现了零件从供应商到生产线的无缝衔接。此外,物流团队确保了物流系统的精准和高效,最大限度地杜绝由等件,错件或缺件而产生的浪费。

车身车间
品质决定未来

车身车间是BMW 5系Li白车身的诞生地。为满足最高级别的安全和质量要求,白车身采用了轻质铝材前车身,同时,白车身还大量使用了高强度多相钢和热成型钢(占白车身总重的29%),车身平均强度比上一代车型提高58%。车身车间采用9种先进的连接技术,将468种不同的冲压零件连接到一起组成一台完整的白车身。在质量控制方面,车身车间的质检标准非常严格,既有超声波检测,又有三坐标检测,同时还有破坏性检测。生产过程中所进行的每一项检测都是为了确保每一台白车身都能完全达到宝马集团的质量标准要求。

涂装车间
BMW 5系Li光彩夺目、历久弥新车身色彩的诞生地

涂装车间采用国际领先的喷涂工艺,同时执行宝马全球统一的车身防腐标准。进入2015年,大东涂装车间在宝马集团内率先施行了“Generic 1.8” 项目,即增加车身底盘PVC喷涂的面积,进一步提升车身底盘的防腐性能。车间实施非常严苛的质量检测标准,专业人员需要对每台涂装完成的车身进行检测,具体包括漆膜厚度、外观、色差、PVC和其它工艺参数等。此外,实验室也会定期对涂装车身进行多项检测,包括电泳涂层质量、PVC和注蜡工艺等。作为企业公民,华晨宝马从未忘记履行企业社会责任,一直在努力降低挥发性有机化合物的排放,并取得了卓著成效。

总装车间
高效环保生产成就真正豪华座驾

员工数量超过2000名的总装车间是大东工厂最具“人员密集型”的工作区域。为了保护员工健康,车间装备了非常先进的高科技操作工位,从而能使员工保证生产质量和效率的同时,装配出品质最好的汽车。与此同时,国际生产质量控制系统 (IPS-Q)帮助车间实现了质量控制流程的系统化和信息化。总装车间是BMW 5系Li和BMW 530Le两款车型整车下线的基地,其中BMW 530Le是一款插电式混合动力轿车,与同级传统内燃机车型相比,其油耗可降低达50%。秉承清洁生产的指导原则,总装车间一直致力于可再生能源的有效利用。

大东扩建工程
为未来发展奠定基础

2013年12月,大东工厂扩建投资项目正式签约。该项目是在现有大东工厂的北部建设一座具备完整汽车生产工艺的新厂区。 2014年5月,大东扩建项目成功奠基。新厂区将采用最新的技术和设备,确保产品的高端品质和环保可持续性。这座面向未来的新厂具备很大的灵活性,预留了进一步扩建的空间。本次扩建将为大东工厂未来十年的发展奠定坚实基础。

品质卓越的生产基地

华晨宝马铁西工厂是国内最先进、最具可持续性的汽车工厂之一。工厂建设始于2010年6月,仅用时18个月,工厂首期工程即告完工,首辆宝马汽车成功下线。2012年5月24日,铁西工厂开业典礼隆重举行。这座占地面积超过2平方公里的汽车工厂拥有现代化汽车制造的完整四大工艺。目前,铁西工厂产品线包括BMW 3系标准轴距和长轴距, BMW X1和之诺1E。

冲压车间
全球速度最快、效率最高、精度最高、最环保的冲压生产线

6序伺服冲压机是全球效率最高、最环保的冲压线之一,冲压速度最高可达每分钟17次。这台万吨级冲压机的精度高达0.1毫米。 相比传统机型,这台6序伺服冲压机生产效率可提升70%,节能50%。铁西冲压车间在先进技术和生产效率两个方面为国内汽车行业树立了标杆。与此同时,车间工作环境也更为舒适,自然采光充足、灰尘少、噪音低。

车身车间
由机器人“统治”的未来世界

车身车间拥有超过600台机器人,自动化率达到95%以上。与上一代相比,如今的车身车间可节能达25%以上。高度智能的机器人能够完成非常复杂的焊接工作,甚至可以自动更换焊枪。为了确保这里所生产的每一台BMW汽车的质量,车身车间采用了全球领先的线上和线下质量检测设备。最精密的测量来自三坐标测量室,这里需要对白车身上的千余个坐标点逐一扫描。三坐标测量室采用导向性更好的红宝石检测探头,结合顶尖的蔡司光学仪器,并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。

涂装车间
创新技术铸就节能典范

涂装车间通常都是汽车工厂能耗最高的车间,铁西工厂也不例外。由于采用了最先进的技术和工艺流程,铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低,相比10年前的行业平均水平降低三分之一以上。RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动,从而大幅降低设备占用空间,减少能源和化学制剂的消耗,降低污染物排放。此外,集成喷涂工艺采用了创新的底涂技术,完全省却了原先的中漆和烘干工序。

总装车间
宽敞、舒适、人性化 冰冷的车间胜似温暖的家

总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备,员工能够以舒适的姿势进行装配工作,从而实现更高的生产效率和产品质量。总装车间占地面积大约6万平方米,总装线长度超过3.5公里。总装线采用全自动设计,操作工可以专注于安装工作,而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节,目的就是让不同身高的工人都能以最省力舒适的姿态进行工作。在可持续发展方面,总装车间也有许多亮点。比如转毂测试工位的能量回收系统,可将回收的动能转化为电能进行再利用。车辆清洗和淋雨测试工位的水循环利用率高达90%。

华晨宝马车型产品 从中国制造到中国创造

华晨宝马合资新品牌之诺的创建和第一款车型1E的推出,是企业本土研发工作的一个里程碑。之诺1E是国内豪华汽车品牌推出的第一台真正意义上的量产纯电动汽车,续航里程达到150公里,7.5小时可完成充电,能够满足都市人群的日常交通需求。

高效物流系统
恰当时间,恰当顺序,恰当地点

汽车制造流程复杂,科学的物流至关重要。在铁西工厂里,每天有数千立方米的材料要被输送到各个生产环节,材料大量堆积将大大降低效率。因此,所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点,这需要高度精准的物流系统以及和供货商之间的密切配合。整个物流环节最重要的一环就是物流中心,这里已经为供应商做好了场地预留,供应商的大型集装箱货车的舱门可以直接与卸货平台对接,叉车直接卸货到仓储区。在这里,供应商会把车辆座椅等部件预先组装好,然后按次序送入总装线进行安装。更值得铁西工厂骄傲的是,铁路已经按照既定规划直接修进了工厂,承担物料、配件和整车的运输工作,极大提升了工厂的物流效率。

发动机工厂

华晨宝马新发动机工厂是宝马集团最新的一家发动机工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区,占地面积0.9平方公里。2013年8月开工建设,2016年1月正式开业。根据世界级的工厂规划,新发动机工厂拥有发动机制造的完整工艺,即铸造、机加和总装。工厂还配有发动机质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。新厂是全球技术最先进、最具可持续发展能力的发动机厂之一。发动机工厂毗邻铁西整车工厂,由此实现更为高效的生产流程。

工厂环保理念

为了实现可持续发展,新发动机工厂的布局设计科学、合理,采用诸多节能、减排措施。能源管廊在工厂建设初期最先完成,电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里,并预留了足够空间。国际领先的楼宇自动化系统集能耗监控、分析和实时调整于一身。逾万个探测器遍布厂房,对能源消耗情况进行24小时监控。照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备。与宝马工厂传统供热系统相比,华晨宝马新发动机工厂所采用的废热回收技术使其供热能耗降低了高达80%。

铸造车间——铝制曲轴箱诞生地

铸造车间是新发动机工厂生产过程的起点。在生产曲轴箱的过程中,铸造车间采用了技术国际领先的新型熔炉,能耗降低20%。该车间主要亮点包括:

液态金属通过地下传输系统进行输送,有效降低热量损失,实现更高效率和安全性。

创新的中央供料系统,可节约供料高达75%。

双模铸造技术,提升生产效率和能源使用效率。

全球领先的低压铸造技术,具有产量高、工艺参数控制精确等特点,同时能够达到很高的冶金技术质量标准。

每个铸造件均有内置二维码,用来记录生产过程中的所有相关参数。

工业4.0技术:有自学功能的X射线质量监测系统对工艺流程进行全程监测,确保产品无缺陷。

100%使用无机粘结剂是目前全球领先的工艺,无机粘结剂是由具有水溶性的碱式硅酸盐材料制成,使生产过程中的有害物质排放接近于零,高效环保,无有害气味,有益于保护员工身体健康。

90%的工艺沙可以实现循环利用,每天可节省新沙超过30吨。所淘汰的10%的沙子依然可以用于土木工程建设。

独有的电弧喷涂技术,是宝马集团的专利技术。该项技术取代了传统的内部镶嵌铸铁衬套技术,被应用于曲轴箱铝制压铸件的制造。涂层是由一种厚度仅为0.33毫米的超薄液态金属颗粒层构成。经过电弧喷涂的气缸内壁能够有效降低摩擦系数,提升发动机燃油效率。同时,该项技术也令发动机重量更轻、导热性更好、使用寿命更长。

具备热量回收功能的高效熔炉,所回收的热量被用于铝坯预热或室内供暖。

铸造车间成品直送机加车间,降低能耗,提升效率。

华晨宝马新发动机工厂的铸造车间是宝马集团在全球的第二个铸造车间,借鉴了兰茨胡特铸造车间的所有先进技术和经验。

机加车间——精度高达6微米,相当于头发丝直径的1/4

机加车间具备加工发动机全部核心部件的能力,包括气缸盖及曲轴箱等。毛坯铸件由铸造车间被运至这里,需要经过一系列的钻孔、研磨等操作。整个生产流程高度自动化,在线检测设备确保机加部件达到宝马技术规格要求。富有经验且技艺精湛的工作人员是高效生产和高品质机加部件的强有力保证。该车间主要亮点包括:

采用与宝马欧洲发动机工厂相同的全球领先机械加工技术,能够实现同样的卓越质量和精度。

严苛的精准度要求,以气阀与气门导管间隙为例,精度高达6微米,相当于人类一根头发直径的1/4。

每个机加工位均使用最新测量技术检测机加部件精度。

生产实现零污水排放。创新的膜分离技术能对生产过程中产生的全部污水进行净化处理,工艺废水经过处理后可被再次用于生产。

在线自动测量仪器,用来检测机加部件表面是否满足严苛的质量要求(零缺陷生产标准)。

利用最新型高压清洗机进行机加部件清洗,确保部件的绝对清洁。

所有架台和物流单元均配有能量回收装置。

机加部件冷却水(28-38度)被用于室内供暖,因此而降低了用于采暖的能源消耗。

总装车间——零缺陷装配,堪称艺术

总装车间充分体现了宝马发动机生产线的高度灵活性,能够同时生产3缸和4缸的各种型号发动机,不论功率输出和横、纵置,均可共线生产。确保所装配每一台发动机的卓越质量是总装车间的首要宗旨,这里严格奉行 “零缺陷”原则,即每一个工位都会全力保证不让有缺陷的机器进入下一个装配环节。所有关键工位均配有在线质检设备。每一台成品发动机均需经过机械和电子测试,对质量要求几近苛刻。该车间的主要亮点包括:

总装线生产流程采用与欧洲工厂相同的设备和标准。

装配线充分考虑人体工程学,从而有效保护一线生产员工的长期健康。(这是宝马集团“今天是为了明天”生产理念的重要体现)。 例如:采用最新的生产传输系统,具有高度灵活性,员工能够自由调节操作台架的高度和角度,从而能以最舒适的姿势进行装配操作。

为了保证零缺陷生产,成品发动机需要100%进行冷启动测试。(发动机加注机油,但是不加注燃油)

成品发动机需要100%进行密闭性测试,用以检测是否漏油、漏水。燃油系统检测则采用了高敏度喷嘴和氮气。

此外,还有抽取一定比例的发动机,加注燃料进行热启动测试(在发动机性能测试中心进行)。

发动机的所有技术数据和测试数据都会被记录并存储(数据存储时限长达25年)。每台发动机都有一份详细的“身世档案”,一直可以追溯到铸造工序。所有数据都能被用于数据挖掘流程,由此实现对生产流程的持续改进和提升。

发动机质量及性能测试中心——卓越质量的强大后盾

发动机测试间装备了全球领先的涡流测功机,能够测试最大功率为370千瓦,最大扭矩为700牛米的发动机。

采用世界领先的内燃发动机检测系统,并可实现遥控操作。

来自宝马欧洲发动机工厂的专家团队为测试中心提供现场技术支持,监控整个流程,并帮助培训本土员工。在专家团队的帮助下,测试中心设备与工具的利用实现最大化。

对发动机的综合性能测试可长达50个小时,测试结果需要进行全面分析,以确保质量能够达到宝马集团技术标准。严苛的质量检测旨在保证为每一位客户提供最高品质的发动机。

物流车间——日均按序递送3000箱货物

“兵马未动,粮草先行”,新发动机工厂同样如此。大约300名员工组成了一支高效物流团队,确保每一台正确型号的发动机在正确的时间完工下线,经过严格质量检测之后按照正确的顺序被送至整车生产线。物流车间负责机加车间的排产计划,接收并存储机加部件,连同供应商提供的部件一起,高效地进行分类和配送,确保总装车间生产流程的顺利进行。

以多节拖车替代叉车向生产线输送配件,有效降低事故风险,提升效率和安全性。

高效的整机配送中心负责将成品发动机按照正确的次序发送至大东和铁西整车工厂。以临近的铁西工厂为例,仅需根据生产节拍提前83分钟预订发动机。

事实与数据

奠基时间 2013年8月
投产时间 2016年1月
占地面积 90万平方米
员工数量 大约2000人
生产工艺 铸造、机械加工和总装
产品 宝马最新一代3缸和4缸涡轮增压汽油发动机
产能 经过产能爬坡期之后,满足大东、铁西两座整车工厂的生产需求
核心部件 气缸盖、曲轴箱等

大事记

时间 事件
2012年8月 华晨宝马宣布建设新发动机工厂
2013年8月 破土动工
2014年11月 铸造车间试运行
2016年1月* 正式开业

汽车生产之旅

跟随我们专家级的讲解员体验汽车生产之旅。独特的设计,强劲的动力和高度的灵活性 - 宝马集团及其合资伙伴华晨集团生产的精品车有着诸多无可比拟的优势。走进生产车间,与世界一流的生产线的亲密接触将给您带来超凡的体验。

单独访客参观(单独访客组成参观团体)

我们在每周固定的时间段为单独访客或者小型团体访客提供参观讲解服务。单独访客和小型团体访客会组成最多20人的参观团体进行工厂参观,参观时长约为1.5-2小时。

团体访客参观(1—20人)

团体访客参观讲解主要是面向那些希望自己团队成员单独进行参观而不是和其他访客一起参观的访客团体。参观时长约1.5-2小时,讲解员会尽可能地根据团体访客(人数上限为20人/团)感兴趣的话题进行参观讲解。

请以以下方式联系工厂参观服务:

电话:+ 86 400-644-7677 (周一至周五 上午09:00 至 晚上07:00 )
邮箱: bmw-planttour@lncyts.com
铁西工厂提供中英文参观讲解。
*出于安全因素考虑,十四岁以下儿童不允许参观工厂。

类型 价格
单独访客 (并入小型团) 50 元
个人访客优惠价格* 40 元
团体参观(1-20人) 720 元
团体参观优惠价格 * 580 元

*持以下有效证件可减免入场费:18岁以下青少年及儿童,学生,学徒,荣誉市民及军人。

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