欢迎来到华晨宝马
沈阳工厂

宝马在华生产基地的摇篮

宝马集团在中国的首个生产基地

见证宝马在中国的成功与承诺
诠释创新生产技术的工业4.0应用

华晨宝马大东工厂是中国第一家BMW工厂,见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。宝马进入中国以来最成功、销量最大的单一车型——BMW 5系Li即产自这里。大东工厂一直伴随市场发展而不断扩建,2014年开始在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂,并于2017年5月19日正式开业,生产全新一代BMW 5系Li。

作为宝马集团在全球生产体系的最新成员,新大东工厂融合了宝马集团先进的生产技术,应用高标准的物流、生产和质量管理体系。新工厂前瞻应用“工业4.0”的设计理念和智能科技,广泛使用大数据、数字模拟和物联网等具有“工业4.0”特色的先进科技,是创新和可持续生产在中国汽车制造业应用的实践者。

冲压车间
精准生产的必要前提

新工厂采用6序伺服冲压机,冲压力达10,300吨,可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用PGA第三代控制系统,生产效率高,每分钟可完成18次冲压;成型精度高,铝合金部件的冲压精度高达0.02毫米。

铝合金的冲压处理比钢材要复杂3倍以上,计算机精确计算出铝材冲压回弹参数,为精准作业提供了前提;大数据系统不断积累并具有自我学习能力,能实时监测和分析生产数据,提升生产效率,确保产品质量。

车身车间
超越“焊装”概念

新工厂的车身车间采用全集成自动化技术,装备856台机器人,自动化率高达95%。为了制造新车,共使用18种连接技术。例如,激光焊接总长度达28.4米,其中,铝板激光焊接使得焊点更加精准紧凑,焊缝更小,焊接的白车身更加牢固,同时有助于降低风噪,让车辆更加安静怡人。高速热熔自攻丝螺丝技术在中国的使用,通过高达7000转/分钟的转速推入螺丝,将铝、钢这些不同性质的材料牢固地连接在一起。拉弧式电弧球形焊技术,便于生产时的车身焊接,增强了连接点的坚固性,有利于降低成本和时间。

数字化模拟调试让机器人生产效率和生产质量得到进一步优化。车身上每个点均拥有三坐标数值,激光扫描仪可实施深度质量检验,每秒可扫描车身上两万个点。

涂装车间
更加精确,更加环保

新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺,车间投影面积小,有利于建筑节能,而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量,又实现高度节能。创新的底涂技术,省却掉原来的中漆和烘干工序,提高了效率。三段降温烘干炉技术,能实现精确的温度控制,有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应,确保车身尺寸的精确。RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动,大幅降低设备占用的空间,减少能源和化学制剂的消耗,降低污染物排放,并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺,进一步增强车身密封度,提高车辆隔音、防腐性能,提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合,能够满足用户的特殊需求,并大大降低成本和调配时间。

大数据系统贯穿于生产过程, 量身定制的在线过程控制系统(OPC),将问题杜绝在发生之前。

总装车间
高效灵活,可满足多车型共线生产

总装生产线设计先进,高效而灵活,可胜任个性化制造以及多车型共线生产的需求。在这需要人工最多的工序,大数据同样得到应用。以车身和底盘结合的合车工位为例,每天数万次螺栓打紧的数据都被记录和监测,在问题发生之前即得到发现。大数据系统配合即时显示生产数据的“安灯”系统让一线操作员工可以及时掌握生产运行是否在理想数据范围之内。

总装线采用高度人机工程学设计,如设有翻转工位,为员工创造舒适、安全的工作条件;为特殊工位提供的机械外骨骼(无座座椅),能够向需要重体力操作的员工提供物理支撑,帮助员工降低劳动强度,提高生产率。创新的天窗机械手降低了系统复杂性,人机交互更便捷。

智能穿戴设备如智能光学眼镜能够帮助员工直接获取操作流程描述与指示,无需中断工作流程。无线安灯系统可以帮助员工实现无线语音交流,质量信息唾手可得。使用可移动设备(例如iPad、智能手机),工人可在生产线旁的各处工位随时获得线上数据并可即时通讯。

3D打印(增材制造)用于拇指保护套、天窗调整卡具等特殊工具。3D打印可缩短小批量、定制化工装卡具的开发周期及订货周期;满足特殊工具需要负载曲面的需求,实现复杂设计;以及多种材料进行选择、实现不同机制性能。

除了实时在线的大数据监测,总装生产线还进行严苛的质量检查。例如对气味的评估就包括整车内部气味测试、对零部件和材料(如空腔注蜡)的气味评估以及对PM2.5的过滤效率等。

节能与环保技术的全面应用
可持续生产

高度可持续的先进生产技术、绿色环保的工厂设计以及各种环保措施,赋予新厂可持续发展标准。以涂装为例,涂装是汽车生产流程中能耗最高的工序,与十年前的技术相比新工厂节能和节水均达60%,化学制剂的排放降低80%;冲压生产线与传统液压冲压线相比,节能44%,同时降噪12分贝。

相较大东工厂原设施,保证工厂整体能耗降低超过30%,每年共可节约6000万千瓦时电量。

新工厂的厂房最大化利用自然采光、并使用墙体保温和智能照明等设计提升环保性,仅自然采光一项每年就可节电22万度。大量使用高效变频电机,循环水系统采用干式分离系统,均有效降低能源消耗。总装车间淋雨测试环节水循环利用率可达90%。

高素质人才和培养机制
发挥员工创新潜力

“工业4.0”不是为了让机器取代人而是帮助人更好地工作,减少重复、重体力的工作,提高了操作的便利性,让员工得到更多技能,发挥更大的创造力。

新大东工厂拥有一支技术和经验过硬,且训练有素的员工队伍。这有赖于人才培养体系,确保国产全新一代BMW 5系Li符合宝马集团全球统一的严苛质量标准。高素质员工团队和先进的设备与工艺流程一样是新大东工厂的骄傲。

品质优良的生产基地

华晨宝马铁西工厂是一家具有可持续性的汽车工厂。工厂建设始于2010年6月,仅用时18个月,工厂首期工程即告完工,首辆宝马汽车成功下线。2012年5月24日,铁西工厂开业典礼隆重举行。这座占地面积超过2平方公里的汽车工厂拥有现代化汽车制造的完整四大工艺。目前,铁西工厂产品线包括BMW 3系(含长轴距和标准轴距)、BMW X1(长轴距)、BMW 2系旅行车、BMW 1系运动轿车以及之诺60H。2017年初,经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定,铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区,是国内汽车行业首家及唯一获此殊荣的汽车生产制造厂,成为国内工业旅游项目的典范。

冲压车间
速度快、效率高、精度高、环保的冲压生产线

6序伺服冲压机是全球效率既高又环保的冲压线之一,冲压速度最高可达每分钟17次。这台万吨级冲压机的精度高达0.1毫米。 相比传统机型,这台6序伺服冲压机生产效率可提升70%,节能50%。铁西冲压车间在先进技术和生产效率两个方面都不断努力提升。与此同时,车间工作环境也更为舒适,自然采光充足、灰尘少、噪音低。

车身车间
由机器人“统治”的未来世界

车身车间拥有超过600台机器人,自动化率达到95%以上。与上一代相比,如今的车身车间可节能达25%以上。高度智能的机器人能够完成非常复杂的焊接工作,甚至可以自动更换焊枪。为了确保这里所生产的每一台BMW汽车的质量,车身车间采用了线上和线下质量检测设备。精密的测量来自三坐标测量室,这里需要对白车身上的千余个坐标点逐一扫描。三坐标测量室采用导向性更好的红宝石检测探头,结合顶尖的蔡司光学仪器,并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。

涂装车间
创新技术铸就节能典范

涂装车间通常都是汽车工厂能耗最高的车间,铁西工厂也不例外。由于采用了先进的技术和工艺流程,铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低,相比10年前的行业平均水平降低三分之一以上。RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动,从而大幅降低设备占用空间,减少能源和化学制剂的消耗,降低污染物排放。此外,集成喷涂工艺采用了创新的底涂技术,完全省却了原先的中漆和烘干工序。

总装车间
宽敞、舒适、人性化 冰冷的车间胜似温暖的家

总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备,员工能够以舒适的姿势进行装配工作,从而实现更高的生产效率和产品质量。总装车间占地面积大约6万平方米,总装线长度超过3.5公里。总装线采用全自动设计,操作工可以专注于安装工作,而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节,目的就是让不同身高的工人都能以最省力舒适的姿态进行工作。在可持续发展方面,总装车间也有许多亮点。比如转毂测试工位的能量回收系统,可将回收的动能转化为电能进行再利用。车辆清洗和淋雨测试工位的水循环利用率高达90%。

华晨宝马车型产品 从中国制造到中国创造

华晨宝马合资新品牌之诺的创建和第一款车型1E的推出,是企业本土研发工作的一个进步。之诺1E是宝马推出的第一台真正意义上的量产纯电动汽车,续航里程达到150公里,7.5小时可完成充电,能够满足都市人群的日常交通需求。

高效物流系统
恰当时间,恰当顺序,恰当地点

汽车制造流程复杂,科学的物流至关重要。在铁西工厂里,每天有数千立方米的材料要被输送到各个生产环节,材料大量堆积将大大降低效率。因此,所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点,这需要高度精准的物流系统以及和供货商之间的密切配合。整个物流环节最重要的一环就是物流中心,这里已经为供应商做好了场地预留,供应商的大型集装箱货车的舱门可以直接与卸货平台对接,叉车直接卸货到仓储区。在这里,供应商会把车辆座椅等部件预先组装好,然后按次序送入总装线进行安装。更值得铁西工厂骄傲的是,铁路已经按照既定规划直接修进了工厂,承担物料、配件和整车的运输工作,极大提升了工厂的物流效率。

发动机工厂

华晨宝马新发动机工厂是宝马集团最新的一家发动机工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区,占地面积0.9平方公里。2013年8月开工建设,2016年1月正式开业。根据世界级的工厂规划,新发动机工厂拥有发动机制造的完整工艺,即铸造、机加和总装。工厂还配有发动机质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。新厂是全球具可持续发展能力的发动机厂之一。发动机工厂毗邻铁西整车工厂,由此实现更为高效的生产流程。

工厂环保理念

为了实现可持续发展,新发动机工厂的布局设计科学、合理,采用诸多节能、减排措施。能源管廊在工厂建设初期最先完成,电力、供水、供热和通风的管道都集中在这条隧道里,并预留了足够空间。楼宇自动化系统集能耗监控、分析和实时调整于一身。逾万个探测器遍布厂房,对能源消耗情况进行24小时监控。照明采用屋顶自然采光和可智能调节照明强度的灯光设备。与宝马工厂传统供热系统相比,华晨宝马新发动机工厂所采用的废热回收技术使其供热能耗降低了高达80%。

铸造车间——铝制曲轴箱诞生地

铸造车间是新发动机工厂生产过程的起点。在生产曲轴箱的过程中,铸造车间采用了新型熔炉以降低能耗。该车间主要亮点包括:

液态金属通过地下传输系统进行输送,有效降低热量损失,实现更高效率和安全性。

创新的中央供料系统,可节约供料。

双模铸造技术,提升生产效率和能源使用效率。

低压铸造技术,具有产量高、工艺参数控制精确等特点,同时能够达到很高的冶金技术质量标准。

每个铸造件均有内置二维码,用来记录生产过程中的所有相关参数。

工业4.0技术:有自学功能的X射线质量监测系统对工艺流程进行全程监测,确保产品无缺陷。

完全使用无机粘结剂是目前十分先进的工艺,无机粘结剂是由具有水溶性的碱式硅酸盐材料制成,使生产过程中的有害物质排放接近于零,高效环保,无有害气味,有益于保护员工身体健康。

大部分工艺沙可以实现循环利用,以达到节省新沙的效果。所独特的电弧喷涂技术,是宝马集团的专利技术。该项技术取代了传统的内部镶嵌铸铁衬套技术,被应用于曲轴箱铝制压铸件的制造。涂层是由一种超薄液态金属颗粒层构成。经过电弧喷涂的气缸内壁能够有效降低摩擦系数,提升发动机燃油效率。同时,该项技术也令发动机重量更轻、导热性更好、使用寿命更长。

具备热量回收功能的高效熔炉,所回收的热量被用于铝坯预热或室内供暖。

铸造车间成品直送机加车间,降低能耗,提升效率。

华晨宝马新发动机工厂的铸造车间是宝马集团在全球的第二个铸造车间,借鉴了兰茨胡特铸造车间的所有先进技术和经验。

机加车间——精度高达6微米,相当于头发丝直径的1/4

机加车间生产发动机两大核心部件,产品包括缸体及缸盖。

缸体毛坯铸件由内部铸造车间提供,缸盖毛坯铸件由外部供应商提供。在机加车间经过切削、钻孔、绗磨和机器人装配等工艺过程完成从毛坯到成品的制造。

整个生产流程高度自动化,众多的在线检测设备确保了机加产品达到宝马技术规格要求。富有经验且技艺精湛的操作人员是高效生产和高品质产品的有力保证。

机加车间主要亮点包括:
1. 采用与宝马欧洲发动机工厂相同的领先机械加工工艺,能够保证同样先进的质量和精度。
2. 每个机加工工位均采用先进的测量仪器和检具完成对产品特性的检测,确保符合宝马的技术要求。
3. 先进的清洗设备不仅保证了机加产品的清洁度要求,而且还在高压清洗过程当中对孔内毛刺进行去除。
4. 严苛的精度要求:以缸盖生产线为例,气门阀座与气门导管间的技术要求精度高达6微米,相当于人类一根头发直径的1/4。

总装车间——零缺陷装配理念,堪称艺术

总装车间充分体现了宝马发动机生产线的高度灵活性,能够同时生产3缸和4缸的各种型号发动机,不论功率输出和横、纵置,均可共线生产。确保所装配每一台发动机的质量是总装车间的首要宗旨,这里严格奉行 “零缺陷”,即每一个工位都会全力保证不让有缺陷的机器进入下一个装配环节。所有关键工位均配有在线质检设备。每一台成品发动机均需经过机械和电子测试,对质量要求几近苛刻。总装车间的主要亮点包括:

总装线生产流程采用与欧洲工厂相同的设备和标准。

装配线充分考虑人体工程学,从而有效保护一线生产员工的长期健康。(这是宝马集团“今天是为了明天”生产理念的重要体现)。

例如:采用最新的生产传输系统,具有高度灵活性,员工能够自由调节操作台架的高度和角度,从而能以舒适的姿势进行装配操作。

为了保证零缺陷生产,成品发动机需要100%进行冷态测试。(发动机加注机油,但是不加注燃油)

成品发动机需要100%进行密闭性测试,用以检测是否漏油、漏水(冷却液)。燃油系统检测则采用了高敏度氦气。

此外,还有抽取一定比例的发动机,加注燃料进行热态测试(在发动机性能测试中心进行)。

发动机的所有技术数据和测试数据都会被记录并长期存储。每台发动机都有一份详细的“身世档案”,一直可以追溯到铸造工序。所有数据都能被用于数据深度挖掘,由此实现对生产流程的持续改进和提升。

发动机质量及性能测试中心——优良质量的强大后盾

发动机测试间装备了电力测功机,能够测试最大功率为370千瓦,最大扭矩为700牛米的发动机。

采用内燃发动机检测系统,并可实现遥控操作。

来自宝马欧洲发动机工厂的专家团队为测试中心提供现场技术支持,监控整个流程,并帮助培训本土员工。在专家团队的帮助下,测试中心设备与工具的利用实现最大化。

对发动机的综合性能测试可长达50个小时,测试结果需要进行全面分析,以确保质量能够达到宝马集团技术标准。严苛的质量检测旨在保证为每一位客户提供高品质的发动机。

物流车间——日均按序递送2000箱货物

“兵马未动,粮草先行”,新发动机工厂同样如此。大约300名员工组成了一支高效物流团队,确保每一台正确型号的发动机在正确的时间完工下线,经过严格质量检测之后按照正确的顺序被送至整车生产线。物流车间负责机加和总装车间的排产计划,接收并存储机加部件,连同供应商提供的部件一起,高效地进行分类和配送,确保总装车间生产流程的顺利进行。

以多节拖车替代叉车向生产线输送配件,有效降低事故风险,提升效率和安全性。

高效的整机配送中心负责将成品发动机按照正确的次序发送至大东和铁西整车工厂。以临近的铁西工厂为例,被预订的发动机在90分钟内就会被送至整车总装线。

事实与数据

奠基时间 2013年8月
投产时间 2016年1月
占地面积 90万平方米
员工数量 大约2000人
生产工艺 铸造、机械加工和总装
产品 宝马最新一代3缸和4缸涡轮增压汽油发动机
产能 经过产能爬坡期之后,满足大东、铁西两座整车工厂的生产需求
核心部件 气缸盖、曲轴箱等

大事记

时间 事件
2012年8月 华晨宝马宣布建设新发动机工厂
2013年8月 破土动工
2014年11月 铸造车间试运行
2016年1月* 正式开业

汽车生产之旅

华晨宝马铁西工厂 – 国家AAAA级景区

2017年2月,经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定,华晨宝马铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区。作为工业旅游项目典范,华晨宝马铁西工厂以当今国际现代化的生产技术工艺,环保时尚的建筑设计理念和人文贴心的服务,为公众展示了一条极具浏览参观价值的工业长廊。

工厂参观预定信息

单独访客参观(单独访客组成参观团体)

我们在每周固定的时间段为单独访客或者小型团体访客提供参观讲解服务。单独访客和小型团体访客会组成最多20人的参观团体进行工厂参观,参观时长约为1.5-2小时。

团体访客参观(1—20人)

团体访客参观讲解主要是面向那些希望自己团队成员单独进行参观而不是和其他访客一起参观的访客团体。参观时长约1.5-2小时,讲解员会尽可能地根据团体访客(人数上限为20人/团)感兴趣的话题进行参观讲解。

请以以下方式联系预订工厂参观服务:

预订APP:

电话:+ 86 400-644-7677 (周一至周五 上午09:00 至 晚上07:00 )
邮箱: bmw-planttour@lncyts.com
铁西工厂提供中英文参观讲解。
*出于安全因素考虑,十四岁以下儿童不允许参观工厂。

类型 价格
单独访客 (并入小型团) 50 元
个人访客优惠价格* 40 元
团体参观(1-20人) 720 元
团体参观优惠价格 * 580 元

*持以下有效证件可享受优惠:18岁以下青少年,学生及学徒,60岁以上老人及军人。

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