欢迎来到华晨宝马
里达厂区遵循了BMW iFACTORY生产网络全新标准，是华晨宝马生产基地大规模升级项目，整体建筑面积有2.9平方公里，相当于406个足球场。2020年4月动工，2022年5月实现量产，这么大的厂区面积，从开工到投产却仅仅用了2年的时间，完美的将德国技术和中国速度结合到一起。
2022年6月23日，里达厂区正式开业。作为宝马在华历史上单项投资之最，里达厂区印证了宝马集团对沈的长期信心和承诺， 更为辽宁汽车工业增加了新的动力。新厂区是宝马BMW iFACTORY生产战略的最佳范例，从“精益、绿色、数字化”三个方面树立汽车生产新标杆。
里达厂区的中文名字“里达”，取自于厂区所在的李达村，只是同音不同字，特改“里”字，寓意“里程必达”。
根据世界级厂区的规划，里达厂区拥有现代化汽车制造的完整四大工艺，冲压车间、车身车间、涂装车间，和总装物流车间。全新纯电车型BMW i3是这里生产的第一款车型，并且里达厂区也是BMW i3全球独家生产基地。里达厂区的整体设计以电动车生产为导向，但同时也能灵活、高效地生产其他所有的车型。
交流中心被视作是里达厂区的中心。这里与传统的建筑空间区域设计不同，交流中心更像是一个充满活力而又高效的“神经中枢”，集生产、办公、服务、人文于一体，通过智能科技，将全厂区的员工紧密连接在一起。在舒适的办公环境中还设有健身房、咖啡厅、医疗室等贴心设施。当然，还可以在品种多样的餐厅中品尝世界各地美食。 在交流中心的中央是穿越办公大楼的车辆传送系统，是iFACTORY中高效物流的精准体现。里达厂区生产的每一辆车都在这条传送带上，经历了从车身到涂装，完成喷漆后再到总装的旅程。这样不但节省了空间，而且车辆传送的速度与生产的节拍保持一致，也让管理人员能够实时了解生产节拍，使物流运输更加高效。这种办公与生产区域相融合的设计，不仅提升了产品在各车间的运转效率，还让在这里工作的每一位员工，都可以随时感受到自己创造出来的一件件作品所带来的自豪感和满足感。
冲压车间是里达厂区生产流程的起点。它是宝马集团目前最先进，最高效的车间之一。拥有5序伺服冲压线，长92.9米、宽24.2 米、高12米、地下深度5 米。各序总冲压力达到9100吨，冲压精度高达0.02毫米，为车身提供完美的冲压件。并且它生产效率高，每分钟可完成18次冲压，还能实时回收冲击能量。里达厂区的冲压车间也会安装一条钢/铝分离废料输送机，帮助实现原材料的闭环利用。这将为减少二氧化碳排放做出重大贡献，同时推动循环经济。
里达厂区车身车间有807个机器人，自动化率达到95%。车身车间采用了可预防性维修，包括机器人零停机时间和焊枪大数据分析都可以指出并消除生产过程中任何微小的异常情况。减少设备停机次数和备件更换时间，大大地提高了效率并降低了运行成本。
里达厂区车身车间还采用了许多先进设备，逆运动学机械手实现自动抓取和避障，这是一场视觉和运动规划的革命。第四代电子焊枪在里达厂区车身车间使用，它的优点是1000个焊点内无维护要求，焊接压力偏差在+-50N以内。这既取消了12bar 压缩空气的需求，可节约能源，每年还能节约运行成本约300万元。里达厂区还是使用电子烘干炉的试点，它可以在相同的能源消耗的情况下实现零排放。
里达厂区涂装车间是第一家基于宝马蓝图概念设计实施的涂装车间，数字化率高，能耗低，挥发性有机物排放低。里达厂区涂装车间是宝马第一家采用专用输送带实现无滑动涂装技术的涂装车间，大大降低了能耗，节省了空间。涂装区采用多线布置，现场维修房采用了横向单体布局，并配备了全球首款用于涂装车间的智能运输机器人，极大地提高了生产线的灵活性，并且采用宝马最新控制标准，从精度和数字控制两个方向领先涂装车间控制技术。
数字化不仅可以更准确地保证生产质量，还可以监控生产能耗。采用数字能源监控系统对涂装车间各区域的能源消耗进行监控，是生产导向的节能基础。
里达厂区总装车间具有高度的灵活性，高效率，环保及人性化的设计。翻转工位的翻转角度和重型工作站的高度可以自由调节，使不同身高的同事可以以最省力、舒适的姿势工作。同时安装工位也采用了3D打印指套，为生产操作中的员工提供更好的人身保护。
里达厂区还将创新的数字双胞胎技术应用到婚礼工位，并建立了一个数字系统来调整组装过程，并提前在软件中发现可能的错误，以确保在实际生产中规避这一点。
在尾线则为员工高效生产服务提供了可穿戴设备：专业手套扫描仪+免提移动打印机。员工在日常操作中将打印机放在腰间，戴上手套式扫描仪，通过扫描检查可以立即对商品进行标记，从而减少了员工大面积行走的距离，降低了错误标记的风险。
在里达厂区，华晨宝马物流部门以精益生产的原则安排管理零件，使物料无限靠近生产线，大大缩短了物料到生产线的距离和时间。这种结构也最大限度地保留了生产线改造的灵活性，能够适应未来的变化。
通过多年积累的各种生产大数据，敏捷物流管理平台可以帮助业务部门快速了解和解决问题，同时预见未来可能出现的生产风险和隐患。在“货到人”全自动物流区，里达厂区配备了全球所有宝马车厂中最复杂的系统。使智能运输机器人可以将货物（零件）转移给人（操作者），而不是传统的人（操作者）搬运货物（零件）。“货到人”全自动物流区带来更高的效率，更好的灵活性，以应对未来的挑战。
里达厂区的开业标志着宝马集团BMW iFACTORY战略在中国的成功落地。为了应对汽车行业的新趋势，宝马集团正坚定地沿着“电动化、数字化、可持续”的方向转型。BMW iFACTORY战略旨在为汽车行业转型所面临的、诸多极为复杂的挑战提供解决方案，以“精益、绿色、数字化”的生产准则为汽车制造树立新标杆。
作为BMW iFACTORY战略的最新成果，里达厂区向世界展示了未来工厂的模样：精益、绿色、数字化，完美适应未来出行。里达工区是宝马集团第一座从一开始就完全在虚拟环境进行规划和模拟的厂区，广泛应用5G、人工智能、数据科学等前沿科技，真正把“工业元宇宙”照进现实。
同时，里达厂区以电动车制造为导向，在需要时可以将100%产能投入到电动车生产，但又保持了宝马特有的“柔性生产”，能够响应客户的个性化需求、快速推出新产品。里达厂区还有宝马集团首个高度集成化的综合测量中心（CMP）。在这里，尺寸验证专家们借助最先进的技术，对尺寸相关的数据进行深入的测量和分析，并快速解决问题。使用这种科学方法，确保交付给客户的产品拥有最佳品质。
此外，里达厂区是一座绿色工厂，其厂区规划、建筑、设备和流程全部遵循绿色环保原则，目标是以最可持续的方式生产世界级的汽车。里达厂区的绿色愿景不仅体现在生产上，还以生产为基础，体现在厂区内外的每一个小细节上。厂区内有树木10000多株，植物30余种，和一个独有的生态花园。
在里达，精益、绿色和数字化贯穿于每一个生产过程和细节。iFACTORY的三大战略愿景相互独立又相辅相成。
华晨宝马大东工厂是BMW汽车实现国产化的起点，见证了华晨宝马在中国成功发展的完整历程。大东工厂一直伴随市场发展而不断扩建，2014年开始在东北部扩建出一座具备完整四大工艺的新工厂，并于2017年5月正式开业，首款投产车型为新BMW 5系Li。2020年11月，产自大东工厂的创新纯电动BMW iX3正式出口全球市场，印证了华晨宝马持续践行“在中国，为中国，为世界”的承诺。
随着工厂业务逐步攀升，在2022年4月，产品升级项目（大东厂区）顺利完工，该项目占地面积达91万平方米，相当于125个足球场的规模，在原有新工厂的基础上将四大工艺车间进行扩建，包括冲压、车身、涂装车间，以及带有两条独立生产线的单屋顶总装物流车间，并新建铁路专用线、长路试跑道、分布式光伏发电系统、热电联项目等基础设施，为大东工厂向BMW iFACTORY “精益、绿色、数字化” 生产战略愿景的发展奠定了坚实基础。
随着升级工作的完成，大东工厂可提供全面灵活的内燃机驱动汽车（全新BMW X5, 新BMW X3以及全新BMW 5系长轴距版）与纯电动汽车的生产（创新纯电动BMW i5，纯电动BMW iX3），并可对市场未来发展趋势以及用户变化的需求做出快速响应。
新工厂采用6序伺服冲压机，冲压力达10,300吨，可冲压高强度钢和铝合金等金属材料。冲压机采用舒乐第三代伺服冲压机，生产效率高，每分钟可完成18次冲压；成型精度高，生产制件的冲压精度高达0.02毫米。铝合金的冲压处理比钢材要复杂，计算机精确计算出铝材冲压回弹参数，为精准作业提供了前提；生产线与生产系统对接，能实时监测和分析生产数据，提升生产效率，确保产品质量。此外，废铝与废钢在冲压车间得到分类回收以实现循环利用，为进一步减少CO2排放做出贡献。
车身车间拥有约1600台机器人，采用多种连接技术，打造出自动化率高达95%的生产线。我们拥有库卡最大的TITAN机器人，承载能力高达1.3吨，能够灵巧抓取下车身，并以0.1毫米的动作重复精度确保车身稳定性。应用人机协同技术和大数据监控平台，打造出先进的质量控制系统，实现了白车身尺寸的100%在线自动测量，以及测量数据链接和零部件追溯，保证了白车身与商品车的尺寸一致性，为客户提供高质量的车身外观、优秀的整车性能和驾驶体验。
新工厂的涂装车间采用集成喷涂工艺，车间投影面积小，有利于建筑节能，而高度自动化的喷涂工艺既能保证生产效率和质量，又实现高度节能。创新的底涂技术，省却掉原来的中漆和烘干工序，提高了效率。三段降温烘干炉技术，能实现精确的温度控制，有效克服钢材和铝材的不同热胀冷缩效应，确保车身尺寸的精确。RoDip旋转浸涂设备令车身可进行旋转运动，大幅降低设备占用的空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放，并且作用于车身360°无死角。特别增加的PVC焊缝涂胶工艺，进一步增强车身密封度，提高车辆隔音、防腐性能，提升附着力与车身柔韧性。15种主要颜色+2种小系统颜色的组合，能够满足用户的特殊需求，并大大降低成本和调配时间。大数据系统贯穿于生产过程, 量身定制的在线过程控制系统（OPC），将问题杜绝在发生之前。
2021年，国际生产定位管理系统（IPS-I）在大东工厂总装车间上线，用随车电子标签替代随车纸质工作卡，激活电子标签即可通过系统显示产线车辆实时位置（定位精度达30厘米）及配置信息，并通过生产信息展示系统（BVIS）对一线操作员工进行零部件安装以及质量提示。
我们视产品质量为己任，所有关键工序都采用高精度电子扭力控制系统，大数据系统会对每天高达28万次的螺栓打紧数据进行深度机器学习。在保证数据合格的基础上，仍然可发现任何潜在的异常波动，工程师即可以在问题尚未发生之前，预测并消除潜在风险。共享总装尾线可为全新BMW X5和新BMW 5系两款车型同时提供淋雨以及短路试等检测服务，为产品质量提供保障。
总装生产线采用高度人机工程学设计，如设有可调高度内饰线以及翻转线，可将车身举升或翻转至不同位置，为员工创造舒适健康的工作环境；采用自动导航车（AGV）进行生产线物料运输，物流叉车仅在供件区内工作，为一线操作员工提供了安全的工作条件。
物流车间负责将零部件以不同的形式准确地送达生产区域的指定位置，并且秉持双赢理念与供应商精诚合作。随着数字技术的快速发展，智慧物流创新理念逐步渗透到大东工厂物流车间的各个环节。物流车间使用自动导引车（AGV），灯光拣选，AI识别等技术进行操作流程管理并为各个生产环节输送物料，同时致力于实现“零缺陷”和“零浪费”。物流车间秉持 “可持续” 发展的理念，在利用数字技术提高物流作业效率的同时，打造 “绿色物流”。用更少的能源消耗，提供更优质的服务。
可持续发展是宝马集团的核心战略，大东工厂践行绿色发展理念，全力支持中国2030年碳达峰、2060年碳中和的目标。华晨宝马作为首批入选 “国家级绿色工厂” 企业，已连续六年得此殊荣，并通过能源体系ISO 50001和环境管理体系ISO 14001的认证。同时，宝马集团将环境政策融入日常管理，持续提升环境效能，应对全球气候变化。我们砥砺前行，每年设定环境可持续发展目标，通过跨部门协作有效推进指标的达成：2019年，华晨宝马沈阳生产基地已完全使用可再生能源电力供电生产，并致力于推动主要供应商使用100%可再生能源电力；工厂建立了中水回用系统，将废水资源化利用，持续提高废水综合利用管理能力，逐年降低单车水耗，目前大东工厂扩建项目的涂装车间也已实现100%可再生水用于工艺过程，能源使用效率也将在未来进一步提升；工厂使用最先进的处理设施，以大幅度减少挥发性有机化合物排放量；通过优化废弃物分类方法以及处理工艺推行废物减量化。
新大东工厂拥有一支经验和技术过硬且训练有素的员工队伍。这得益于我们拥有完善的人才培养体系，确保产品符合宝马集团全球统一的严格质量标准。高素质的员工团队和先进的设备与工艺流程同样是新大东工厂的骄傲。
华晨宝马铁西工厂是一家兼具先进技术及可持续发展理念的工厂。工厂建设始于2010年6月，仅用时18个月，工厂首期工程即告完工，首辆宝马汽车成功下线。2012年5月24日，铁西工厂开业典礼隆重举行。这座占地面积超过2平方公里的汽车工厂拥有现代化汽车制造的完整四大工艺。目前，铁西工厂产品线包括BMW 3系（标准轴距和长轴距）、BMW X1、创新BMW iX1。2017年初，经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定，铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区，是国内汽车行业首家及唯一获此殊荣的汽车生产制造厂，成为国内工业旅游项目的典范。
冲压车间拥有全球领先的6序伺服高速冲压机（最高冲程可达17次/分钟，最大冲压力可达2500吨），开卷线（最高冲程达60次/分钟，最大重压力可达1250吨），自动化光学监测站（测量精度达28微米），5轴精密铣床（铣削精度达10微米）等先进的生产设施，具有高效率，高精度，低能耗，低噪音的特点。通过落料，拉延，修边，翻边，整型，冲孔等工序，按时按需为车身车间提供高品质的钢/铝制件。冲压作为整车制造工艺的第一步，秉承驱动高效生产，创造无瑕品质的愿景，对上序把关，为下序负责，始终提供优质，完美，零缺陷的产品和服务！
车身车间秉承宝马集团先进的整车制造技术，致力于打造高效、智能的现代化生产车间，为客户提供安全、优质的白车身。车间拥有全球领先的车身材料、连接技术以及自动化生产、质量检验系统。多达16种连接技术应用于车身焊接，其中包括业内先进的激光焊、球焊、铆焊等。针对不同的功能需求采用不同的连接技术，保证焊接强度的同时，焊缝也更加美观。为客户打造艺术品级的白车身。拥有完善、智能的测量系统，包括三坐标测量、激光雷达测量、在线测量等，为每一台白车身提供可靠的质量分析数据，提前发现潜在的质量问题。配合高效的问题解决流程，为客户打造高质量的白车身。
涂装车间通常都是汽车工厂能耗最高的车间，铁西工厂也不例外。由于采用了先进的技术和工艺流程，铁西工厂涂装车间的水资源消耗、挥发性有机化合物和污水排放都得到显著降低，相比10年前的行业平均水平降低三分之一以上。RoDip旋转浸涂设备令车身可以进行旋转运动，从而大幅降低设备占用空间，减少能源和化学制剂的消耗，降低污染物排放。此外，集成喷涂工艺采用了创新的底涂技术，完全省却了原先的中漆和烘干工序。
总装车间操作工位大多采用了高度符合人体工程学的先进设备，员工能够以舒适的姿势进行装配工作，从而实现更高的生产效率和产品质量。总装线采用全自动设计，操作工可以专注于安装工作，而不用随着车辆一起移动。C形钳工位的翻转角度可自由调节，目的就是让不同身高的工人都能以最省力舒适的姿态进行工作。在可持续发展方面，总装车间也有许多亮点。比如转毂测试工位的能量回收系统，可将回收的动能转化为电能进行再利用。车辆清洗和淋雨测试工位的水循环利用率高达90%。
汽车制造流程复杂，科学的物流至关重要。所要运输的材料必须得在恰当的时机以恰当的顺序到达恰当的地点，这需要高度精准和灵活的物流系统。同时铁西工厂物流车间的数字化,智能化创新理念也日益成熟，如：自动导引车（AGV），灵活的场内流转器具，物流数据库等技术的应用。秉承双赢理念与供应商之间精诚合作，更值得铁西工厂骄傲的是，铁路已经按照既定规划直接修进了工厂，承担物料、配件和整车的运输工作，极大提升了工厂的物流效率。并且物流车间坚持可持续发展，以“零碳”为目标，打造“绿色物流”。
华晨宝马动力总成工厂是宝马集团最新的一家动力总成工厂。该厂位于辽宁省沈阳市经济技术开发区，占地面积约90万平方米。2013年8月开工建设，2016年1月正式开业。根据世界级的工厂规划，动力总成工厂拥有发动机制造的完整工艺，即铸造、机加和总装，以及完整的动力电池制造工艺。工厂还配有动力总成质量及性能测试中心和大型物流中心等设施。动力总成工厂毗邻铁西整车厂及其里达厂区，由此实现更为高效的生产流程。
铸造车间是新发动机工厂生产过程的起点。在生产缸体的过程中，铸造车间采用了新型熔炉以降低能耗。该车间主要亮点包括：液态金属通过地下传输系统进行输送，有效降低热量损失，实现更高效率和安全性。创新的中央供料系统，可节约供料。双模铸造技术，提升生产效率和能源使用效率。低压铸造技术，具有产量高、工艺参数控制精确等特点，同时能够达到很高的冶金技术质量标准。大部分工艺沙可以实现循环利用，以达到节省新沙的效果。所独特的电弧喷涂技术，是宝马集团的专利技术。该项技术取代了传统的内部镶嵌铸铁衬套技术，被应用于曲轴箱铝制压铸件的制造。涂层是由一种超薄液态金属颗粒层构成。经过电弧喷涂的气缸内壁能够有效降低摩擦系数，提升发动机燃油效率。同时，该项技术也令发动机重量更轻、导热性更好、使用寿命更长。
机加车间生产发动机两大核心部件，产品包括缸体及缸盖。缸体毛坯铸件由内部铸造车间提供，缸盖毛坯铸件由外部供应商提供。在机加车间经过切削、钻孔、绗磨和机器人装配等工艺过程完成从毛坯到成品的制造。机加车间主要亮点包括：采用与宝马欧洲发动机工厂相同的领先机械加工工艺，能够保证同样先进的质量和精度。每个机加工工位均采用先进的测量仪器和检具完成对产品特性的检测，确保符合宝马的技术要求。先进的清洗设备不仅保证了机加产品的清洁度要求，而且还在高压清洗过程当中对孔内毛刺进行去除。严苛的精度要求：以缸盖生产线为例，气门阀座与气门导管间的技术要求精度高达6微米，相当于人类一根头发直径的1/4。
总装车间充分体现了宝马发动机生产线的高度灵活性，能够同时生产3缸和4缸的各种型号发动机。所有关键工位均配有在线质检设备，每一台成品发动机均需经过机械和电子测试，对质量要求几近苛刻。总装车间的主要亮点包括：总装线生产流程采用与欧洲工厂相同的设备和标准。装配线充分考虑人体工程学，从而有效保护一线生产员工的长期健康。为了保证零缺陷生产，成品发动机需要100%进行冷态测试。（发动机加注机油，但是不加注燃油） 成品发动机需要100%进行密闭性测试，用以检测是否漏油、漏水（冷却液）。燃油系统检测则采用了高敏度氦气。
华晨宝马动力电池中心是宝马集团全球首个生产BMW第五代动力电池的生产基地。宝马集团目前采用的动力电池生产过程分为两个阶段：首先将电芯组合成电池模组，再进一步组装为电池包。动力电池中心的模组生产线实现100%自动化生产，采用喷涂工艺、加装绝缘隔膜等多种方式确保电芯之间彼此绝缘；生产线上运用等离子清洁、智能光学检查等先进的"工业4.0"技术，保证生产品质的可靠性和一致性。从模组生产线下线之后，模组进入高度灵活的电池包生产线。在这里，专业高压电池技术人员将电池模组与连接件、控制单元以及冷却单元一起整合在铝制外壳中，组装为完整的动力电池包。该生产线的亮点之一是全线采用自动导航承载车（AGV）作为产品载体，可以根据生产需求随时调整行驶路径，灵活性得到充分保障。电池包生产线集成了100%在线泄漏和高低压检测，以确保最高质量标准。
宝马在华电动化发展再迎新的里程碑，2022年宝马全新动力电池项目签约仪式在沈阳举行。根据协议，宝马沈阳生产基地将进行动力电池生产的大规模扩建。该全新动力电池项目由华晨宝马进行投资，投资总额约为100亿元人民币。2023年，宝马沈阳生产基地第六代动力电池项目建筑正式封顶，建筑主体全部完工，新的生产设施将为推进宝马集团最新技术在中国落地以及低碳、高效、优质的动力电池生产奠定基础，加快BMW新世代车型国产步伐。第六代动力电池项目将首次使用地源热泵供热系统；还利用虚拟现实、增强现实等先进的数字化技术赋能规划及建筑环节，高标、高质、高效完成项目建设。
| 奠基时间 | 2013年8月 |
|---|---|
| 投产时间 | 2016年1月 |
| 占地面积 | 90万平方米 |
| 员工数量 | 大约2200人 |
| 生产工艺 | 发动机：铸造、机加、总装 动力电池：电芯喷涂、模组生产、电池组装 |
| 产品 | 宝马最新一代3缸和4缸涡轮增压汽油发动机及动力电池 |
| 产能 | 经过产能爬坡期之后，满足大东、铁西整车厂及里达厂区的生产需求 |
| 核心部件 | 缸盖、缸体、动力电池等 |
| 时间 | 事件 |
|---|---|
| 2012年8月 | 华晨宝马宣布建设新发动机工厂 |
| 2013年8月 | 破土动工 |
| 2014年11月 | 铸造车间试运行 |
| 2016年1月 | 新发动机工厂正式开业 |
| 2017年10月 | 动力电池中心开业 |
| 2020年9月 | 动力电池中心二期开业 |
| 2022年11月 | 宝马全新动力电池项目签约 |
| 2023年5月 | 第六代动力电池项目奠基 |
| 2023年11月 | 第六代动力电池项目建筑封闭 |
华晨宝马研发中心位于沈阳铁西工厂内，随着华晨宝马一系列新的研发设施陆续建成，中国已成为宝马集团在德国之外最大的研发基地，为华晨宝马的未来发展注入了更强实力。
华晨宝马研发中心一期工程于2012年动工、2013年投入使用。自成立以来，华晨宝马的本土研发活动不断拓展，研发能力不断提升，研发设施日趋完善。试制车间和研发大楼分别于2016年9月和2017年初投入使用；研发中心二期扩建项目在原有研发中心二期的基础上，对实验中心和试验车间设施进行扩建，已于2023年全面交付使用。同年，升级后的电磁兼容实验室投入使用，集成了先进的智能网联汽车相关测试装置，通过堪比航空级别的干扰与抗扰性实验，以高于行业标准的场强，为未来数字化时代的产品打造更强大的“免疫系统”。升级后的华晨宝马沈阳研发中心总面积达6万多平方公里，进一步完善了宝马本地化新能源车全流程开发和验证能力，有效地缩短研发周期、更快地满足中国消费者的需求。
在汽车业面临巨大行业变革，走向电动化、自动化、智能化和共享化的今天，华晨宝马研发的重点清晰聚焦于新能源汽车，致力于以新能源技术为突破口，在中国本地实现从设计概念到量产交付的全流程开发。
研发中心建立了动力总成和电机试验台，并在高压电池领域捷足先登，以宝马集团全球领先的动力电池设计理念，带领中国本地合作伙伴，联合开发高水准的动力电池包，实现了包括电芯、电子电器、机械设计、系统架构及功能在内的高压电池包全流程开发和验证，为我们的高端新能源车打造出高品质并且性能优越的动力总成系统，也为中国新能源车动力电池产业树立了新的标杆，并为中国本地供应商实现大规模工业化生产提供技术支持，促进了中国动力电池产业的蓬勃发展。
面向未来，华晨宝马致力于更加深入地参与中国新能源汽车生态体系的建设，继续保持在电动出行领域的领先地位。研发中心将为华晨宝马未来更多新能源车型的投产提供雄厚的技术支持。
华晨宝马研发中心拥有先进的研发设备，可以进行各种整车测试，不仅限于多样化的测试车间、实验室及台架，比如：气候模拟、振动与噪声测试，排放转毂实验等，还可以在真实气侯环境下完成路面测试。
华晨宝马的本地研发团队负责中国特定车型的系统和部件开发，车辆测试和认证等工作。在此过程中，研发中心大量参与本地供应商相关技术的开发与质量标准的建立，促进国际供应商的本土落地，有力支撑了华晨宝马的高速发展，同时为沈阳市吸引更多投资做出了贡献。
华晨宝马本土研发体系的不断完善为引进更多国际人才和培养更多本地人才提供了更好的平台。华晨宝马研发中心拥有众多一流的国际专家，并且定期选派中国工程师赴德国交流和学习，全力打造出创造性思维和跨文化交流的团队文化，成为培养本地优秀人才的摇篮。目前，中国工程师和技师的比例已超过90%。
华晨宝马研发中心核心职责范围
• 新能源汽车开发，标定和集成
• 中国特有模块开发工作
• 整车集成和验证
• 国产车产品认证
大事件
2012年 华晨宝马研发中心奠基仪式
2013年 华晨宝马研发中心一期开幕
2015年 华晨宝马研发中心二期奠基仪式
2017年 华晨宝马研发中心二期开幕
2020年 华晨宝马研发中心二期扩建奠基仪式
2023年 华晨宝马研发中心二期扩建开幕
2017年2月，经辽宁省旅游景区质量等级评定委员会组织评定，华晨宝马铁西工厂正式获批为国家AAAA级旅游景区。作为工业旅游项目典范，华晨宝马铁西工厂以当今国际现代化的生产技术工艺，环保时尚的建筑设计理念和人文贴心的服务，为公众展示了一条极具浏览参观价值的工业长廊。
铁西工厂提供中，英，日，韩四种语言的导游讲解服务。
所有工厂参观均需提前预定，不接受没有预定的现场参观。如有团体参观或儿童参观预定需求，请先咨询预定中心。14周岁以上的单独访客可在美团、携程等平台提前购买参观门票。
周一至周五（具体开放时间以工厂实际生产情况为准，请提前与预订中心沟通确认）
预订热线：+86 024-84555656
邮箱： planttourservice@ctg.cn
| 类型 | 价格 |
|---|---|
| 散客拼团 | 60 元 |
| 散客拼团个人访客优惠价格* | 50 元 |
| 包团预定（团体参观20人） | 860 元 |
| 团体参观优惠价格* | 700 元 |
*持以下有效证件可享受优惠价格：6至14周岁儿童，中学生，全日制大学生（不含成人教育及研究所），60周岁（含）-70周岁（不含）以上老人及军人，残疾人，可购买优待票。
*70周岁(含)以上老人凭老年证或身份证可享受免费参观，每名老人须至少一位60周岁以下家属陪同。
*公安民警个人持人民警察证可享受免费参观，公安民警团体在指定时间内可享受团体免费参观。
辽公网安备 21010402000269号